Чтобы прочистить узкий металлический канал потребуется стальная проволока толщиной 0,3-0,5 мм. Аккуратно проденьте её внутрь, совершая вращательные движения – это механически удалит ледяные пробки и скопившегося мусора.

При сильном обледенении поможет очистка воздушным потоком под напором 3-4 бар. Присоедините баллон со сжатым воздухом к выходному патрубку, предварительно отсоединив элемент от контура. Используйте воздух температурой от +20°C.

Очистку химическими средствами выполняйте только профессиональными составами для холодильных контуров. Залейте 50 мл состава через входное отверстие, оставьте на 15 минут, затем пропустите очищенную воду. Не допускайте попадания на резиновые детали.
Методы очистки капиллярного трубопровода
Чтобы удалить пробку в тонкой части холодильного контура потребуется воздушный насос, растворитель, а также капроновая нить с металлическим сердечником (0,3–0,5 мм). Отключите агрегат от сети, разъедините трубку с осушительным фильтром и теплообменником.

Промойте внутреннюю полость растворителем, затем продуйте сжатым воздухом под давлением 6–8 атмосфер. В случае сохранения пробки, осторожно удалите вручную, не допуская деформации. Советы по выбору приспособлений – специальной статье - https://vrpropertyexpo.com/,.

Проверьте герметичность после сборки: покройте швы пенным составом, включите компрессор. Пузырьки укажут на утечку фреона.
Инструментарий и комплектующие


Гибкий проводник 0,5–1 мм. Металлическая, помогает прочистить канал. Минимальная длина 1 метр.

Воздух под давлением. Резервуар со специальным наконечником поможет продуть систему.

Медицинский шприц 20–50 мл. Используется для промывки.

Средство с изопропанолом. Смешивается с очищенной водой 1:3.

Щётка для чистки. Используйте с твёрдыми волокнами и длиной не менее 30 см.

Осветительный прибор. Узконаправленный свет облегчит проверку.

Перчатки нитриловые. Обезопасят кожу от растворителей.
Как определить засор в капиллярной трубке
Основной признак проблемы – слабое охлаждение или его полное отсутствие. Если компрессор работает, но температура в камерах не снижается, скорее всего, есть засор в тонкой части.

Измерьте температуру на входном и выходном участках. В штатном режиме вход нагрет до 50–70°C, выход до 30–40°C. Когда обе зоны холодные или вход слишком горячий (свыше 80°C), это говорит о блокировке.

Обратите внимание на шумы. В случае засора слышен усиленный гул, возможны щелчки реле из-за перегрузки.

Проверьте осушительный фильтр. Когда наблюдается обмерзание или капли, газ блокируется пробкой.

Возьмите контрольный прибор. На впуске показатели упадут (ниже 0,5 бар), в то время как выпускное повысится (свыше 15 атм).

Изучите состояние испарителя. При отсутствии равномерного обмерзания, и есть тёплые участки, это следствие уменьшенного потока газа.
Снятие узкого канала с магистрали


До старта процедур удостоверьтесь в отключении прибора, а хладагент полностью удалён из контура.

Локализуйте участок стыковки. Определите зону присоединения к теплообменнику или осушителю. Возьмите нагревательный инструмент. Прогревайте соединение 10–15 сек, пока припой не расплавится. Работайте на дистанции 3–5 см. Отсоедините элементы. Инструментом медленно разъедините части, до полного отсоединения.

Избегайте контакта с горячими деталями – наденьте специальные перчатки. Когда стык не расходится, используйте специальный состав и снова прогрейте. Осмотрите демонтированные элементы: дефекты указывают на непригодность.

Удалите остатки припоя шкуркой (зернистость 120–180).
Промывка трубки спецраствором


Чтобы убрать засоры в тонких трубках охлаждающего контура, применяют специальные химические средства. Применяйте составы для холодильных систем с кислотной или щелочной основой.

Подготовьте раствор: смешайте дистиллированную воду с очистителем в пропорции 3:1. Можно использовать Nu-Calgon 4175-75 либо RX-11. Подача жидкости: используйте шприц с гибкой трубкой для подачи жидкости в трубку. Плавно подавайте состав. Ожидание: оставьте состав внутри на 10–15 минут для разрушения отложений. Продувка: удалите остатки компрессором или баллоном со сжатым воздухом (давление не выше 6 бар).

Контролируйте поток: воздух обязан проходить легко. При необходимости повторите процедуру.

Рекомендации по технике безопасности при работе с химией можно найти на сайте ASHRAE.
Удаление засоров в трубке сжатым воздухом
Чтобы прочистить капиллярную трубку, применяйте воздух под давлением 6-8 бар. Подключите шланг к входному патрубку, предварительно отсоединив деталь от контура.

Используйте короткие воздушные толчки по 2-3 секунды. Длительное воздействие высокого давления может повредить внутреннюю поверхность. Контролируйте выход струи – отсутствие сопротивления указывает на успешное прохождение.

При наличии видимых загрязнений на выходе повторите процедуру 3-4 раза. Для сложных засоров применяйте метод попеременного продува с разных сторон.

Перед установкой убедитесь в проходимости. Стандартный расход фреона должен составлять 0,8-1,2 л/мин.
Проверка проходимости после чистки
По завершении очистки убедитесь в отсутствии засоров. Примените воздух под давлением 5–6 бар, направив его в трубку. Равномерный выход воздуха означает успешную очистку.

Метод проверки Признак успеха Дополнительные действия

Очистка воздухом Равномерный поток воздуха Убедиться в тихой работе

Промывка растворителем Отсутствие задержек при сливе Проверить на чистоту

Для детального контроля используйте манометрическую станцию. Оптимальное давление – 0,8–1,2 МПа через 30 секунд после заправки. Несоответствие говорит о проблемах.
Возврат трубки на место


Контролируйте состояние детали перед установкой: никаких дефектов. Убедитесь, что диаметр соответствует параметрам системы.

Соедините деталь с испарителем и конденсатором, используя паяльник с температурой 250–300°C. Используйте серебряный припой (от 5%) для качественной пайки.

Закрепляйте трубку хомутами с шагом 15–20 см, не касаясь компрессора. Соблюдайте минимальный радиус сгиба – 5 диаметров.

По завершении монтажа проверьте герметичность под давлением 10–12 бар. Ищите протечки с помощью мыльной воды. Если найдены дефекты, перепаяйте соединения.

Залейте хладагент в соответствии с техпаспортом. Проверяйте параметры давления манометрической станцией.
Проверка холодильника после ремонта
Включите прибор в розетку и позвольте ему поработать 15–20 минут без продуктов внутри. Проверьте, работает ли компрессор в цикличном режиме и прекращать работу.

Измерьте температуру в отделении заморозки через 2 часа: показатель должен упасть до 18 градусов ниже нуля или ниже. В основном отсеке показатель должен быть в пределах +2°C…+5°C.

Приложите руку к тыльной панели – чувствительное повышение температуры охлаждающей панели свидетельствует о исправное перемещение фреона. Убедитесь, что кулер (при наличии) вращается без лишних звуков.

Поставьте стакан воды на центральную полку и засеките время понижения температуры до 7 градусов. В рабочем приборе это составит до 180 минут.

При выявлении несоответствий (непрерывное функционирование двигателя, слабое понижение температуры, капли воды внутри), обесточьте прибор и осмотрите герметичность соединений и количество хладагента.