Чтобы прочистить узкий металлический канал потребуется медная проволока диаметром 0,3-0,5 мм. Медленно протолкните её внутрь, совершая вращательные движения – это механически удалит ледяные пробки и мёрзлого конденсата.

При сильном обледенении поможет промывка под давлением под мощностью 3-4 атм. Присоедините баллон со сжатым воздухом к отводящему штуцеру, предварительно отключив деталь от системы. Температура воздуха должна быть не ниже +20°C.

Очистку химическими средствами выполняйте только профессиональными составами для холодильных контуров. Введите 50 мл жидкости через входное отверстие, выдержите 15 минут, затем промойте дистиллированной водой. Не допускайте попадания на резиновые детали.
Как почистить капиллярную трубку холодильника
Для устранения засора в узком элементе охлаждающей системы потребуется компрессор, спирт или ацетон, а также тонкая проволока (0,3–0,5 мм). Отсоедините холодильник от электропитания, снимите элемент с осушителя и испарительного блока.

Обработайте канал очищающей жидкостью, затем продуйте сжатым воздухом под давлением 6–8 атмосфер. В случае сохранения пробки, осторожно удалите вручную, избегая повреждений. Дополнительная информация о подборе оборудования – Http://Cameroon-Job.Net/Employer/Mygazeta.

Проверьте герметичность после сборки: покройте швы пенным составом, запустите нагнетатель. Пузырьки укажут на утечку фреона.
Необходимые инструменты и материалы


Металлический стержень 0,5–1 мм. Из меди или стали, подойдет для удаления засоров. Минимальная длина 1 метр.

Воздух под давлением. Баллончик с тонкой насадкой эффективно удалит загрязнения.

Шприц на 20–50 мл. Используется для промывки.

Средство с изопропанолом. Добавляется к воде в соотношении 1:3.

Щётка для чистки. Используйте с твёрдыми волокнами и длиной от 30 см.

Источник света. Узконаправленный свет поможет при диагностике.

Защитные перчатки. Предотвратят контакт с агрессивными веществами.
Как определить засор в капиллярной трубке
Основной признак проблемы – слабое охлаждение или его полное отсутствие. Когда мотор функционирует, а холода нет, скорее всего, есть засор в тонкой части.

Проверьте разницу температур на входе и выходе. Обычно входная часть имеет 50–70°C, выходная – 30–40°C. Если оба участка холодные или вход перегрет (выше 80°C), это свидетельствует о засоре.

Слушайте звуки. В случае засора слышен усиленный гул, иногда срабатывает защитное реле.

Осмотрите фильтр-осушитель. Когда наблюдается обмерзание или капли, хладагент задерживается из-за загрязнений.

Примените измеритель давления. Давление на стороне всасывания будет ниже нормы (менее 0,5 бар), а на нагнетании – выше (свыше 15 бар).

Осмотрите теплообменник. При отсутствии равномерного обмерзания, а некоторые зоны нагреты, виной всему снижение циркуляции фреона.
Снятие узкого канала с магистрали


Перед началом работ убедитесь, что устройство отключено от сети, а хладагент полностью удалён из контура.

Локализуйте участок стыковки. Определите зону присоединения к теплообменнику или осушителю. Используйте горелку. Прогревайте соединение 10–15 сек, пока припой не расплавится. Держите пламя на расстоянии 3–5 см. Разведите компоненты. Плоскогубцами аккуратно разведите концы в стороны, пока не получится демонтировать.

Не трогайте нагретые элементы без защиты – наденьте специальные перчатки. В случае сопротивления деталей, используйте специальный состав и повторите нагрев. Проверьте целостность отсоединённых частей: дефекты указывают на непригодность.

После завершения обработайте остатки припоя наждачкой (зернистость 120–180).
Обработка трубки специальной жидкостью


Чтобы убрать засоры в тонких трубках охлаждающего контура, применяют специальные химические средства. Используйте средства на основе кислот или щелочей, предназначенные для кондиционеров и холодильного оборудования.

Смешайте состав: соедините очиститель с водой в соотношении 1:3. Примеры составов – Nu-Calgon 4175-75 или RX-11. Заливка состава: используйте шприц с гибкой трубкой для подачи жидкости в трубку. Медленно вводите под давлением. Экспозиция: подождите 10–15 минут, чтобы средство подействовало. Продувка: продуйте трубку сжатым воздухом (до 6 бар).

Проверьте пропускную способность: воздух должен свободно проходить. При необходимости повторите процедуру.

Инструкции по безопасному использованию химических средств доступны на ресурсе ASHRAE.
Удаление засоров в трубке сжатым воздухом
Для продувки тонкой трубки потребуется компрессор с давлением от 6 бар. Подключите шланг к входному патрубку, предварительно отсоединив деталь от контура.

Используйте короткие воздушные толчки по 2-3 секунды. Продолжительная продувка под высоким давлением рискует испортить элемент. Следите за выходом воздуха – свободный поток означает прочистку.

При обнаружении остатков загрязнений проведите очистку еще 3-4 раза. В трудных случаях используйте продувку с обоих концов.

До сборки проконтролируйте свободный поток. Нормальный расход для стандартных моделей – 0,8-1,2 литра фреона в минуту.
Тестирование трубки после обработки
После устранения засора в узком элементе системы охлаждения убедитесь, что он свободно пропускает хладагент. Используйте сжатый воздух под давлением 5–6 бар, подавая его через входное отверстие. Отсутствие преград говорит о восстановленной проходимости.

Способ контроля Показатель эффективности Дополнительные действия

Воздушная продувка Равномерный поток воздуха Контролировать вибрации и шумы

Очистка химикатами Жидкость вытекает без задержек Проверить на чистоту

Чтобы точно проверить параметры, подсоедините манометр. Оптимальное давление – 0,8–1,2 МПа через 30 секунд после заправки. Разница в значениях сигнализирует о засорах.
Установка трубки обратно в систему


Контролируйте состояние детали перед установкой: никаких дефектов. Сверьте размеры трубки с характеристиками системы.

Припаяйте трубку к испарителю и конденсатору паяльником 250–300°C. Выбирайте припой с 5% серебра для лучшей герметичности.

Закрепляйте трубку хомутами с шагом 15–20 см, не касаясь компрессора. Соблюдайте минимальный радиус сгиба – 5 диаметров.

После сборки подайте давление 10–12 бар для проверки герметичности. Утечки определяйте мыльным раствором. При обнаружении дефектов повторите пайку.

Введите фреон в объеме, рекомендованном производителем. Контролируйте давление нагнетания и всасывания манометрическим коллектором.
Проверка холодильника после ремонта
Включите прибор в розетку и позвольте ему поработать 20 минут без загрузки продуктов. Проверьте, работает ли компрессор в цикличном режиме и отключаться.

Измерьте температуру в морозилке через 2 часа: она должна опуститься до -18°C или ниже этой отметки. В основном отсеке значение должно находиться в пределах +2°C…+5°C.

Прикоснитесь ладонью к задней стенке – чувствительное повышение температуры охлаждающей панели указывает на исправное перемещение охлаждающей жидкости. Проверьте, что вентилятор (если есть) работает без лишних звуков.

Разместите емкость с водой на середину холодильника и зафиксируйте длительность понижения температуры до 7 градусов. В нормально функционирующем агрегате это составит менее трех часов.

При выявлении несоответствий (постоянная работа мотора, недостаточное охлаждение, конденсат на стенках), выключите устройство и протестируйте герметичность соединений и количество хладагента.