Чтобы прочистить узкий металлический канал потребуется гибкий металлический тросик 0,3-0,5 мм. Медленно протолкните её внутрь, совершая вращательные движения – это механически удалит ледяные пробки и скопившегося мусора.

При сильном обледенении поможет промывка под давлением под напором 3-4 бар. Используйте воздушный насос к отводящему штуцеру, предварительно отключив деталь от системы. Воздух необходимо прогреть до +20°C.

Очистку химическими средствами выполняйте только рекомендованными очистителями для хладагентных магистралей. Используйте 50 мл препарата через входное отверстие, выдержите 15 минут, затем промойте дистиллированной водой. Избегайте контакта с резиновыми уплотнителями.
Способы прочистки холодильного капилляра
Для прочистки узкого участка системы охлаждения потребуется компрессор, спирт или ацетон, а также тонкая проволока (0,3–0,5 мм). Отсоедините холодильник от электропитания, отсоедините деталь от фильтра-осушителя и испарителя.

Промойте внутреннюю полость растворителем, затем продуйте сжатым воздухом под давлением 6–8 атмосфер. Если загрязнение осталось, осторожно удалите вручную, предотвращая поломку. Подробнее о выборе инструментов – ремонт техники в москве.

Убедитесь в отсутствии утечек после монтажа: покройте швы пенным составом, запустите нагнетатель. Появление пузырей означает утечку хладагента.
Инструментарий и комплектующие


Металлический стержень 0,5–1 мм. Металлическая, эффективна против пробок. Минимальная длина 1 метр.

Сжатый воздух. Ёмкость с узким соплом позволит очистить магистраль.

Шприц на 20–50 мл. Необходим для введения очистителя.

Средство с изопропанолом. Смешивается с очищенной водой 1:3.

Гибкий очиститель. Используйте с твёрдыми волокнами и длиной от 30 см.

Фонарик. Концентрированный луч поможет при диагностике.

Резиновые рукавицы. Обезопасят кожу от растворителей.
Диагностика закупорки капилляра
Основной признак проблемы – слабое охлаждение или его полное отсутствие. В случае работы нагнетателя без охлаждающего эффекта, возможно, образовалась пробка.

Сравните показатели нагрева в начале и конце. При нормальной работе вход горячий (50–70°C), а выход слегка теплый (30–40°C). Когда обе зоны холодные или вход слишком горячий (свыше 80°C), это указывает на препятствие.

Слушайте звуки. В случае засора слышен усиленный гул, иногда срабатывает защитное реле.

Изучите состояние фильтра. При наличии наледи или влаги, фреон не проходит дальше из-за скопления мусора.

Примените измеритель давления. На впуске показатели упадут (ниже 0,5 бар), в то время как выпускное повысится (свыше 15 атм).

Изучите состояние испарителя. При отсутствии равномерного обмерзания, а некоторые зоны нагреты, виной всему снижение циркуляции фреона.
Демонтаж капилляра из контура


Перед началом работ убедитесь, что устройство отключено от сети, и газ стравлен из магистрали.

Локализуйте участок стыковки. Определите зону присоединения к теплообменнику или осушителю. Примените паяльную лампу. Нагрейте место пайки 10–15 секунд, пока припой не расплавится. Работайте на дистанции 3–5 см. Разъедините детали. Инструментом медленно разъедините части, до полного отсоединения.

Не дотрагивайтесь до нагретых участков голыми руками – применяйте термостойкие перчатки. Если соединение не поддаётся, нанесите паяльный флюс и повторите нагрев. Проверьте целостность отсоединённых частей: дефекты указывают на непригодность.

После завершения обработайте остатки припоя наждачкой (зернистость 120–180).
Обработка трубки специальной жидкостью


Для устранения засоров в узких элементах системы охлаждения используют химические составы, растворяющие загрязнения. Используйте средства на основе кислот или щелочей, предназначенные для кондиционеров и холодильного оборудования.

Приготовьте жидкость: соедините очиститель с водой в соотношении 1:3. Примеры составов – Nu-Calgon 4175-75 или RX-11. Подача жидкости: используйте шприц с гибкой трубкой для подачи жидкости в трубку. Плавно подавайте состав. Ожидание: подождите 10–15 минут, чтобы средство подействовало. Удаление остатков: удалите остатки компрессором или баллоном со сжатым воздухом (давление не выше 6 бар).

Убедитесь в проходимости: воздух должен идти без препятствий. При необходимости повторите процедуру.

Рекомендации по технике безопасности при работе с химией можно найти на сайте ASHRAE.
Продувка капиллярной трубки сжатым воздухом
Для удаления засоров в узком элементе системы охлаждения используйте компрессор с давлением не менее 6-8 бар. Присоедините шланг к трубке, предварительно демонтировав ее из системы.

Используйте короткие воздушные толчки по 2-3 секунды. Продолжительная продувка под высоким давлением рискует испортить элемент. Контролируйте выход струи – отсутствие сопротивления указывает на успешное прохождение.

При обнаружении остатков загрязнений проведите очистку еще 3-4 раза. В трудных случаях используйте продувку с обоих концов.

До сборки проконтролируйте свободный поток. Оптимальная пропускная способность – 0,8-1,2 л/мин.
Тестирование трубки после обработки
После устранения засора в узком элементе системы охлаждения убедитесь, что он свободно пропускает хладагент. Примените воздух под давлением 5–6 бар, направив его в трубку. Если поток равномерный и без препятствий – проходимость восстановлена.

Способ контроля Признак успеха Дополнительные действия

Воздушная продувка Равномерный поток воздуха Убедиться в тихой работе

Очистка химикатами Раствор проходит беспрепятственно Убедиться в отсутствии остатков грязи

Чтобы точно проверить параметры, подсоедините манометр. Через полминуты после запуска давление должно быть 0,8–1,2 МПа. Отклонения указывают на остаточные препятствия.
Возврат трубки на место


Убедитесь в исправности трубки: нет повреждений, перегибов или ржавчины. Убедитесь, что диаметр соответствует параметрам системы.

Припаяйте трубку к испарителю и конденсатору паяльником 250–300°C. Выбирайте припой с 5% серебра для лучшей герметичности.

Крепите трубку хомутами каждые 15–20 см, не допуская соприкосновения с механизмами. Соблюдайте минимальный радиус сгиба – 5 диаметров.

После сборки подайте давление 10–12 бар для проверки герметичности. Ищите протечки с помощью мыльной воды. В случае негерметичности проведите пайку заново.

Залейте хладагент в соответствии с техпаспортом. Следите за давлением с помощью манометров.
Контроль работоспособности после обслуживания
Включите прибор в розетку и позвольте ему поработать 15–20 минут без загрузки продуктов. Контролируйте, работает ли компрессор в цикличном режиме и прекращать работу.

Измерьте температуру в морозильной камере через 2 часа: она должна опуститься до -18°C или меньше. В камере для охлаждения показатель должен быть в пределах 2–5 градусов выше нуля.

Приложите руку к тыльной панели – чувствительное повышение температуры охлаждающей панели подтверждает исправное перемещение хладагента. Проверьте, что охлаждающий вентилятор вращается бесшумно.

Поставьте чашку жидкости на среднюю полку и зафиксируйте длительность достижения отметки +7°C. В рабочем приборе это составит до 180 минут.

В случае обнаружения проблем (постоянная работа мотора, недостаточное охлаждение, влажность на поверхностях), обесточьте прибор и осмотрите плотность стыков и наполненность системы охлаждающим веществом.